产能提升，品质优化：南通浩盛全自动一体化制壳产线正式投产
发布时间：
2026-07-29 16:43
近日，南通浩盛精铸生产线完成产能及工艺升级，新增全自动一体化制壳生产线正式投产。对比南通浩盛原有传统制壳产线，经2026年3月内部生产测试验证，新产线稳定运行后，制壳工序处理能力达到原有产线的2倍水平。本次产线投用，推动我们精密铸造核心工序由传统半自动生产模式升级为全自动规模化连续生产，为承接大批量、高要求的汽车零部件铸造订单，筑牢产能保障与品质管控基础。
我们精密铸造车间为熔模铸造专业产线，配置自动射蜡机、制壳机械手、全自动制壳线等核心工艺设备。完成本次升级后，车间可实现端锥、涡壳、管类等产品7000吨的年生产能力，产品材质以不锈钢、耐热钢为主，可覆盖0.5kg-50kg多规格铸件生产需求。
此次投产的全自动一体化制壳生产线，是精密铸造型壳制备的核心成套系统，由自动悬链输送机构、多工序专用机械手、浆桶组、淋砂机及封闭式恒温恒湿干燥间五大单元协同组成。产线配套一体化智能管控平台，可完成车间恒温恒湿环境精准调控，并通过数字化大屏实现生产状态实时可视化监控。设备可完成全流程自动无尘淋砂、风干作业，实现从绿色蜡质模组到输出风干到位的壳模半成品的自动化连续作业，根本性改变传统模式下多工序依赖人工衔接的生产方式。在产能层面，新产线制壳工序日产能及单班次模组处理量均达到原有产能的2倍水平，生产模式由人工流转升级为全流程自动流转，人工介入需求降低。
产能提升的核心依托于三点技术优化：连续流生产通过自动悬链输送减少工序间人工搬运与等待时间，实现模组不间断流转；并行工位设计依托浆桶组多工位并行供料与多台淋砂机同步作业，提升单位时间处理量；智能调度系统自动匹配各工序生产节拍，弱化产线内部瓶颈，保障整体产出规模稳定提升。
在核心技术层面，新产线实现了工艺精准化与品质稳定化的优化。设备配套自动化淋砂挂砂工艺，搭配精准浆料浸润系统与变频可控砂料喷淋系统，可在蜡模表面逐层构筑厚度均匀、致密紧实、透气性优异的复合型壳层，在提升产能的同时稳定保障每层挂砂质量。淋砂机配置集成式负压吸尘除尘机构，实现无尘淋砂作业。产线全部工艺参数与环境条件实现集中统一调控：浸浆时长可精准适配不同规格产品差异化需求，切换产品可调用对应参数；挂砂厚度可控，批量产品型壳尺寸偏差控制在合理区间内；浆料储存、模组转运、逐层干燥全工序在恒温恒湿环境下稳定运行，减少外部季节气候波动的影响。依托全自动化设备、除尘配置与精准环境管控，产线有效减少了传统工艺中型壳开裂、漏砂、干燥变形、壳层厚薄失衡等问题，稳定保障型壳常温强度、高温韧性与耐高温抗冲刷性能，为后续浇注工序提供可靠型壳基础。根据投产初期质检数据统计，型壳相关不良缺陷发生率呈下降趋势。
对合作伙伴而言，此次产线升级带来了四点价值。交付周期缩短，同等订单体量下交付时效提升，针对急单、增量订单的响应能力优化，适配汽车供应链高效稳定的供货需求；产品一致性提升，全自动产线减少人工操作带来的作业波动，每批次产品型壳质量统一稳定，铸件尺寸精度与表面品质波动减小，可降低零部件装配风险与售后问题；大批量承接能力增强，产能提升后南通浩盛具备承接更大批量持续订单的能力，针对涡轮增压器壳体、排气系统部件、变速箱壳体、发动机零部件等有长期稳定需求的汽车总成厂商，可提供更充足的产能保障，降低供应链断供风险；复杂件铸造能力优化，全自动制壳工艺对复杂几何结构蜡模模组适配性更强，可更好适配汽车零部件精密铸造质量标准，产能提升后复杂结构铸件无需与标准件挤占生产资源，各类精密铸件均可获得稳定的生产保障。
本次产线升级，夯实了公司全自动规模化熔模铸造的硬件基础。依托自动化制壳工艺与严格的过程管控，南通浩盛将持续提升铸件交付能力与产品一致性，面向汽车零部件客户提供更高水准的精密铸造服务。
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